Proceso de fabricación del cacao y chocolate
Una vez recogidos los frutos del cacao, se inicia un largo proceso de
preparación, conocido con el nombre de beneficiado del cacao, que da como
resultado la materia prima a partir de la cual la industria chocolatera
elaborará los derivados del cacao.
Primero se separa la pulpa de la semilla. Esto se realiza mediante una
fermentación, que desarrolla los compuestos responsables del sabor. En las
plantaciones más pequeñas se realiza envolviendo la pulpa y los granos con
grandes hojas de bananeros o en grandes cestas de mimbre, mientras que en
las plantaciones más grandes se desarrolla en grandes tanques de madera o de
hormigón.
Una vez limpios, los granos se dejan secar al sol durante una semana
aproximadamente para eliminar la humedad y mejorar la conservación. En
ocasiones se usa el calor del fuego y cámaras de secado. Cuando el cacao
suena como papel estrujado, el secado puede darse como terminado. Después se
retiran las impurezas, las semillas rotas o deficientes y se clasifican los
granos de cacao en función de su tamaño. Seguidamente, se realiza un tostado
que es determinante en el desarrollo del sabor y del color del producto
final. El tostado del cacao se lleva a cabo con el propósito de disminuir el
contenido de humedad de los granos, desarrollar el aroma y sabor del cacao
con la pérdida de volátiles, y facilitar la eliminación de la cáscara.
Existen dos alternativas dentro del proceso productivo: el tostado
convencional de las habas enteras (a temperatura entre 100 y 140 ºC durante
un tiempo de 45 a 90 minutos) o bien someter las habas a un tratamiento
térmico previo. El producto final obtenido se conoce como cacao en grano.
La última fase es la del envasado, en sacos de papel o de yute. Las
semillas del cacao ya están listas para ser enviadas a la industria
chocolatera.
Las semillas tostadas se muelen groseramente y se separan de la cáscara.
De esta manera se obtiene el cacao tostado y descascarillado. La fase
siguiente implica una molturación fina para obtener la pasta o licor de
cacao. En esta fase radica el secreto de las chocolateras: el producto final
dependerá de la selección y combinación de las semillas.
La pasta de cacao puede prensarse para extraer parte de la materia grasa
y así obtener la torta de cacao. Si la grasa residual de la torta de cacao
se extrae con solventes, se obtiene el cacao desmantecado o desgrasado. La
materia grasa extraída es lo que se conoce como manteca de cacao.
Tanto la manteca, la pasta y la torta de cacao como el cacao desmantecado
son los principales ingredientes para la elaboración del chocolate.
Como chocolate se entiende el producto obtenido por un proceso adecuado
de elaboración a partir de uno o más de los siguientes ingredientes: granos
de cacao descascarillado, cacao en pasta, torta de prensado de cacao, cacao
en polvo, cacao parcialmente desgrasado, manteca de cacao, con edulcorantes
(azúcar blanco, glucosa, azúcar invertido o sus mezclas).
De acuerdo a su contenido de edulcorantes, el chocolate se puede dividir
en dulce, semi amargo o amargo. El chocolate podrá ser adicionado de leche,
crema, semillas enteras o fraccionadas de almendras, avellanas, nueces, maní
tostado y descascarillado, cereales, frutas confitadas o miel.
La textura del chocolate se obtiene con el proceso de amasado (conchado)
que requiere hasta más de 72 horas y maquinaria especializada. Del conchado
depende la untuosidad y textura del chocolate que, aunado al sabor,
determina su calidad.
Se define como chocolate blanco el producto obtenido por un proceso
adecuado de elaboración a partir de manteca de cacao, leche en polvo,
azúcares (azúcar blanco, glucosa, azúcar invertido o sus mezclas).
Características de los gases emitidos en el proceso
Los gases emitidos en el proceso de fabricación del cacao tienen
las siguientes características:
- Caudal típico: entre 6.000 y 40.000 Nm³/h
- Temperatura: 60 ºC
- Humedad: entre 5,1 y 6,3 % v/v
- Concentración de COV’s: 250 mg/Nm³ de COT con picos de 800 mg/Nm³
Los gases emitidos huelen a chocolate. Tecnología adecuada para la
depuración de los gases emitidos
De entre las distintas tecnologías disponibles para la eliminación de
olores, la más adecuada para esta aplicación es un
termorreactor
por los siguientes motivos:
-
Es una tecnología muy probada y altamente
fiable.
-
Su mantenimiento es muy bajo.
-
No necesita personal que se encargue de la
instalación, ya que su funcionamiento es totalmente automático.
-
No genera residuos secundarios como
consecuencia de la depuración (como en el caso de los lavadores de
gases).
-
No le afecta la presencia de humedad (que
desaconseja la utilización de carbón activo) ni de compuestos lipídicos
(que desaconsejan la utilización de catalizadores).
- El coste de operación es bajo: por cada 1.000 Nm³/h de gases, 10 kW
(8.700 kcal/h) en los quemadores y 2,8 kW en el ventilador.
Estas ventajas compensan el coste algo más elevado frente a
tecnologías como el lavado de gases o los lechos biológicos. |
